如何写好8d报告
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一.范围:
该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题. 8D 方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具.
二.目标
提高解决问题的效率,积累解决问题的经验.
提供找出现存的与质量相关问题的框架, 杜绝或尽量减少重复问题出现.
8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施.
三.定义
(1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8个解决问题的步骤. 它基于使用描述工具,格式化,分析,量化等工具,从而提供彻底解决问题的指引.
(2)问题: 被发现的具体问题,它包括:
1)与正常状况相比,属于失常的现象,在这种情况下, 需要予以纠正,使其恢复初始正常状况.
2)为提高质量的目的而改变目前的状况.
(3)纠正措施: (按ISO8402标准定义) 针对现存的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现.
(4) 预防措施: (按ISO8402标准定义) 针对潜在的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现.
四.在下列情形中须提交8D报告:
(1)当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时, 对于严重不良,主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告.
(2)OQC发现严重不良,主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告.
(3)当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告.
(4) 当ORT测试过程中发现缺陷时须提交8D报告.
(5)IPQC在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象
(6)要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时,须提交8D报告.
(7)被相关程序文件明确要求提交8D报告时.
五.提交报告时间要求:
(1)在发现问题的24小时内,提交包含所采取的暂时措施描述的8D报告.
(2) 在发现问题的72小时内,提交包含问题发生原因的初步分析的8D报告.
六.结论:
8D格式用于监控解决问题的过程,它不是一个详尽的报告或复杂的分析,描述工具,而是一个包含了解决问题的每个步骤的集合,因而可从其中找到经提炼的基本信息.
七. 8 D steps 8D步骤
(1) Team: Composition of the team in charge of solving the problem
小组: 参与解决问题的所有成员所组成的集体.
1) 小组中必须有一个负责人,他(她)根据需要,组织合乎要求的人成立临时团队,并负责收集要解决问题的相关数据(技术,定性,定量数据,预算,等)
2)在小组首次会议中,搜集必需的专业意见,定义考核方法(详细的进程计划,其它人员要求,等)
(2)问题描述: 问题及其所造成影响的描述.
1) 描述在具体环境中观察到的现象,或问题造成的危险.
2) 用4M+1E( Milieu)的方法定性,定量分析问题的状况.
3)推荐在8D报告中采用适当的图表作为附件来描述(what, who, where, when ,how
(3)短期临时措施
1) 若观察到的问题直接对产品的性能和等级造成影响,立即采取措施(分类,重工,延迟交货,报废)以确保正常生产得以继续进行,直到采取纠正措施将问题解决.
2)检查以确保短期临时措施有效.
3)若短期临时措施有效,则实施.
(4) 明确和核实原因
1)从问题描述中寻找最有可能的一些原因,若有可能,做一些测试帮助寻找原因.
2)检查所有考虑到的可能原因, 将它们会带来的结果与观察到的结果比较, 原因/结果矩阵图可帮助选择优先考虑哪个原因.
3)识别问题的种类.(设计,程序,制程,材料,人员技巧
4)探寻可能的解决方案,列出可行性,效果,实施时间等.
5)建立将要实施的那些措施的检验标准.
6)尽量利用各种图表
(5)选择长期纠正措施
1)对将要执行的长期纠正措施在实施前做进一步的确认,以核对它们是否在实施后能提供一个合乎期望的结果. 目的是解决问题的根源,要防止这些纠正措施带来任何其它的负面影响,在这种情形下,须采取其它的措施消除负面影响.
2)选择或创建一个测量工具,评估在纠正过程中各项工作的功效.
(6)执行长期纠正措施
1) 执行长期纠正措施,更新相关文件.
2)长期纠正措施的功效可通过观察问题是否重复出现来评估.
(7)预防问题重复出现措施
1) 修正整个质量系统(特别是问题相关的程序,技术说明书,工作说明书
2)管理层同意并修正整个质量系统,是该过程的第一步,该过程或立即开始实施,或是一个不断改进的计划.
(8) 项目完毕
1) 关注的问题被解决,确认,核实,,被权威人士审核签名通过并存盘
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当我们碰到一个问题时,往往事发突然而不知所措,例如客诉、生产品质突然出现异常等等。针对这样的事情,一些有经验的人研究了一套逻辑方法,把处理问题的步骤归纳成8个原则(8
discipline),使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。经过这样的步骤,问题的处理及解决通常较*,使用8d解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长,因此8d方法很快就在工业界中广泛流传,例如compaq己把8d作为解决问题的标准程序。以下就针对8d的每一步骤作一说明:
8d的前置步骤:
当问题发生时,先保持冷静,并且尽你所能紧急补救,使损失降到最低。例如先将客户手中可能有问题的零件换回,以防止其断线等事态之扩大,同时把※※发生的经过细节尽可能收集齐全。
d1-第一步骤:
建立解决问题小组
若问题无法解决,通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等。
d2-第二步骤:
描述问题
向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是fbi的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。
d3-第三步骤:
执行暂时对策
若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。
d4-第四步骤:
找出问题真正原因
找问题真正原因时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图),逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过?
或比较良品与不良品的检查结果,看看那个数据有很大的差?,尺寸?重量?电压值?c※※?耐电压?等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析,可以帮助您缩小范围,越来越接近问题核心。当分析完成,列出您认为最有可能的几项,再逐一动手作些调整改变,并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度,进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。
d5-第五步骤:
选择永久对策
找到造成问题的主要原因后,即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种,例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点,要花多少钱?多少人力?能持续多久?
再对可能的方法作一最佳的选择,并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。
d6-第六步骤:
执行及验证永久对策
当永久对策准备妥当,则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000
ppm降为300
ppm,c※※由0.5升为1.8等,下游工段及客户己能完全接受,不再产生问题。
d7-第七步骤:
防止再发
对类似的其它生产,虽然尚未发生问题,亦需作同步改善,防止再发,即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效,也应列入下一产品研发段的fmea中予以验证。
d8-第八步骤:
团队激励
对于努力解决问题之团队予以嘉勉,使其产生工作上的成就感,并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题,或是量产、客诉问题,
若公司每年有近百项的工程问题依照8d的方式来解决,对工程人员实力的培养着实可观,成为公司重要的资产,这也是很多公司将8d制式化的原因。
8d的运用,其实不只在工程上,您工作上,生活上碰到的很多问题,不妨也用8d的逻辑来思考看
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付费内容限时免费查看回答写8D报告的基本原则：
1.使用简单，正确的语言
简单，但是能够清晰的说明问题，不使用缩略语（或给出全称的说明）
2.符合逻辑性
一步一步的相互印证，没有前后矛盾的说法，也不要从8D里延伸出新的问题出来。
3.目标读者
外行在某个项目上没有接受过培训的，不具备相关行业背景知识；没有技术背景，缺少工程经验的人员。
4.多一些“花花草草”的东西
多放一些图片，比如各种对策实施的证据，过程记录的证据，在线产品验证的证据。多采用一些工具，比如鱼骨图，排列图，FTA啊，这样可以唬住一般的客户了
5.兼顾顾客的要求和公司的利益
了解顾客的心理，在一定程度上去迎合客户的需求，要给客户看出我们很重视这个8D，并且花了很大的精力和财力才采取各项措施。
对公司明显做不到的改善措施/方法，就没有必要列出，但也可以利用客户来推动内部的持续改善。
同时我们也要注意一些问题
1、先说说外观缺陷
一般说来，外观缺陷都是需要百分之百目测检验的，确实容易造成漏检的情况。但是还是可以从下面几个方面去查找原因和制定改进措施的。
外观检验标准是否具体、是否清晰、是否和顾客达成了一致。有些企业的外观标准上仅简单写了“无飞边毛刺、无磕碰伤”。但是在现场操作时，操作工和生产管理人员又认为“无磕碰伤是不可能的”，因而就按照自己的理解去掌握一个模糊的标准。规范的做法是，把产品按照功能面，逐一根据可能的缺陷确定可以接受的标准和不能接受的标准。然后以图文并茂的形式描述清楚。标准应清晰、易懂、没有歧义，而且是现实可行的。杜绝模糊的“外观标准参见限度样件”。如果有限度样件，也要有文字说明，限度样件是哪个方面哪个缺陷的限度样件，是缺陷样件还是合格样件，缺陷和合格的判定条件是什么，一定要说明清楚。
2、贴错标签
标签贴错在很多主机厂客户来说，也是一个很严重的问题。在有些客户那里如果发生标签贴错两次就可能直接导致受控发运。标签贴错可以从如下几个角度考虑改进。
现场打印，随用随打印，禁止事先打印标签。一般来说要求严格的主机厂会要求供应商在生产线的包装工位设置标签打印机。如果企业有多条生产线就应该在每条线边的下线包装工位设置的标签打印机。杜绝在办公室里打印了一堆的标签。
3、数量短缺问题
如果是规则的产品，应该整齐摆放。一个包装盒或者一个料箱固定几排几列几层，这样点检数量就转换成了对排列形状的外观检查，数量确认就变得很直观。
4、漏加工
除了设置连续的生产线，设置过程防错之外，还可以从以下方面考虑改进：
增加自检和互检，在每道序放行之前，操作者检验自行检验本道序加工的内容是否完成，检验后放行或者再放入料架料盒。下道序在加工前检验上道序的加工或装配内容是否完成。
5、发错料
最常见的错误是一个大包装多数正确的产品里面混进来一两只不同型号的产品。一般是由下列原因造成的，把这些方面改掉了，也就基本杜绝了混料问题。
针对这样的问题，最基本原因就是没有做好换型防错。在生产工位、在生产线边存在不同型号的产成品、在制品同时存在的现象。
或者在包装区、检验区，不同型号的产品同时存在，散放、混放。所以定置管理、5S，还是最基本的要求，不是简单的干净整齐的而已。
