涂装工艺技术手册
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深圳中集专用车有限公司
国内营运事业部
编著：周冰 0
营运事业部培训资料-涂装工艺技术技术手册
目次
油漆涂装施工..........................................................................................................................................1
一、表面处理..................................................................................................................................1 二、漆膜厚度..................................................................................................................................1 三、干膜厚度的测量......................................................................................................................1 四、涂覆方法..................................................................................................................................2
1、刷涂...................................................................................................................................................2 2、滚涂...................................................................................................................................................2 3、空气喷涂（传统式）.......................................................................................................................2 4、空气喷涂（带压力罐）...................................................................................................................3 4、高压无气喷涂...................................................................................................................................3 5、涂覆时的各种条件...........................................................................................................................4 常用换算及公式......................................................................................................................................6
一、常用单位的换算.............................................................................................................................6 一、涂料用量简单计算.........................................................................................................................7 二、湿膜厚度的控制.............................................................................................................................7 三、漆膜重量的计算.............................................................................................................................7 五、钢板面积的计算.............................................................................................................................8 五、管道面积的计算方法.....................................................................................................................8 六、钢梁及角钢面积的估算.................................................................................................................9
表 面 处 理..........................................................................................................................................11
一、前言........................................................................................................................................11 二、锈蚀等级标准........................................................................................................................11
1、钢丝刷除锈标准 - St......................................................................................................................11 2、喷砂除锈标准 - Sa.........................................................................................................................11 三、表面处理方法和设备的确认................................................................................................12 1、去除疏松油漆和厚锈.....................................................................................................................12 2、机械钢丝刷除锈.............................................................................................................................12 3、手工钢丝刷.....................................................................................................................................12 4、机械砂轮打磨.................................................................................................................................13 5、喷砂除锈.........................................................................................................................................13 6、喷砂除锈注意事项.........................................................................................................................13 7、湿喷砂处理/喷砂浆处理................................................................................................................14 8、高压水喷射.....................................................................................................................................14 9、施工于完整油漆上的表面处理.....................................................................................................15 10、铝质和镀锌钢材的预处理...........................................................................................................15 11、混凝土墙体表面...........................................................................................................................16 11、混凝土地面...................................................................................................................................16 12、安全注意事项...............................................................................................................................16 四、涂装前的钢铁表面处理........................................................................................................17
1、喷砂除锈.........................................................................................................................................17
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2、车间底漆的涂装.............................................................................................................................17 3、底漆涂装前的准备.........................................................................................................................17
五、涂装的注意事项....................................................................................................................17
1.、膜厚的控制....................................................................................................................................17 2. 涂料的配制......................................................................................................................................18 3、稀释剂的使用.................................................................................................................................18 4、 涂装的间隔...................................................................................................................................18 5、涂膜的异常.....................................................................................................................................18 6、涂装环境.........................................................................................................................................18 7、漆膜的完全固化.............................................................................................................................19 六、涂料及涂膜产生弊病的原因................................................................................................19
1、涂料本身的质量.............................................................................................................................19 2、施工基层状况.................................................................................................................................19 3、涂装工艺.........................................................................................................................................19 4、施工操作.........................................................................................................................................19 5、施工环境.........................................................................................................................................19
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油漆涂装施工
金属的腐蚀与破坏都是从表面开始，假如在它的表面与介质之间插入稳定的或耐蚀的物质，使金属表面与介质不能接触，金属的腐蚀便会停止。这种插入的物质叫作涂层或镀层，它类似于雨衣，人们穿了它，可以不受雨淋。
涂层的目的很多，而最重要的是防止腐蚀。防腐蚀作用主要是覆盖，因此要求覆盖层完整无孔，使基体金属不与介质接触，而面临腐蚀介质的是防护涂层。防护涂层应该与基体金属能够很坚牢固地结合，在使用时，不应因加热或冷却以及受力（例如震动、冲击、弯曲）而脱层或剥落，发生了这种情况，防护层便失去了防护作用。 涂装成功与否，取决于一些参数，其中包括：
表面处理 漆膜厚度 涂覆方法 涂覆时的各种条件
下面，分别说明这些参数的意义。
一、表面处理
麦加公司的技术人员总结了多年来的涂装经验，最重要的是良好的表面处理。表面处理详见本手册独立单节“表面处理”。
二、漆膜厚度
适当的漆膜厚度对涂料的成功使用，至关重要。显然，如果膜厚不够，通常会导致涂层提前失效。但是也并非是越厚越好。现代高科技涂料，如果涂覆过厚，可能导致两种结果：或者是涂料含有的溶剂不能充分挥发出来，从而大大降低了附着力，或者是底漆龟裂。对于大多数涂料而言，规定的膜厚极限已经考虑了实际施工中的合理偏差。但是，在涂覆过程中，应该始终以规定的膜厚为准。
至于某个具体表面的实际干膜厚度应该是多少，将取决于所采用的涂料的类型及待涂表面的性质。产品说明书列出了每个产品的推荐干膜厚度。
三、干膜厚度的测量
如果在预先用细砂或弹丸喷射处理过的表面涂漆，其干膜厚度的测量要比对光滑的钢表面的涂层干膜厚度的测量，复杂得多。
测量结果会受到喷射处理表面粗糙度（因部位而异）、测量设备的构造（如探头的大小）和待测量的干膜厚度等因素的影响。
当测量较薄的膜厚时，必须将表面粗糙度考虑进去，因为在这种情况下，有一部分涂料消耗在粗糙层。对于喷砂处理后，厚度小于25微米的底漆和重涂层来说，厚度测量是没有意义
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的。
下表给出了不同的喷射处理方式引起的漆料损失之典型数值（损失以干膜厚度表示）： 表面 喷射处理粗糙度 干膜厚度损失 钢表面经链式喷丸机使用圆钢丸处理并当即涂覆车0-50微米 10微米 间底漆
喷细砂处理 50-100微米 35微米 喷粗砂处理 100-150微米 60微米 有麻点的老化钢表面喷砂处理 150-300微米 125微米
四、涂覆方法
本手册介绍的方法包括：刷涂、滚涂、空气喷涂（传统式）、空气喷涂（带压力罐）、高压无气喷涂。下面分别作详细介绍。
1、刷涂
使用刷涂时，应该使用优质天然纤维或人造毛漆刷，其尺寸应该与所使用的涂料相配。然而，用这种方法的施工速度比较慢，一般用于小范围涂覆装饰漆或者涂覆表面处理程度较低的底漆，因为在这种情况下，只有涂刷才能将涂料有效地刷进锈蚀的钢底材。刷涂尤其适合预涂以及复杂结构的涂覆，因为在这种情况下如果使用喷涂，会造成喷涂过厚和干喷现象，导致涂料大量损失。
可是，大多数厚浆型涂料均采用高压无气喷涂，这是因为刷涂不能一次性获得较大的膜厚。总的说来，与高压无气喷涂相比，要达到同样的膜厚，刷涂的层数要多一倍。 在没有转换性的涂层上涂覆同类涂料时，使用刷涂须特别小心。将氯化橡胶漆涂覆在氯化橡胶漆层上，或者将乙烯树脂漆覆涂在乙烯树脂上，就是这样。在这种情况下，新涂的漆料中的溶剂会溶解先前所涂的已经固化的涂层。因此，即使是轻轻的一刷，也可能将旧涂层揭起，造成外观不佳。应该均匀地、轻轻地顺一个方向按直线涂覆，在一个部位刷一两次即可。注意，切勿将刷毛掺进旧涂层中。
2、滚涂
在涂覆平整大面积表面时，滚涂比刷涂速度快，而且能用来涂装大多数装饰性涂料。但是，使用滚涂时，膜厚不太容易控制。跟刷涂一样，使用滚涂难以获得厚膜。应该注意的是，必须根据涂料类型及表面粗糙度，选择绒毛长度合适的滚筒。
在一般情况下，应采用酚醛芯滚筒，配以短绒或长绒的滚筒套。使用前应先清洗滚筒套，清除松散的纤维。
3、空气喷涂（传统式）
这是一种广泛使用的快速涂覆方法。使用时，涂料通过低压气流的作用被雾化。传统式喷涂的设备相对简单，而且价格便宜。但是，必须将气量、气压和流速很好地配合，才能确保涂料雾化良好，而且形成的漆膜没有缺陷。
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如果传统式空气喷涂控制不当，也会因喷涂过量和反弹而导致涂料的大量浪费。此外，还有流动不畅、流挂和针孔等问题。传统式空气喷涂的主要缺点是，一般不能喷涂厚浆型油漆。原因是，大多数的油漆必须稀释到合适的粘度才能雾化，这样就丧失了厚浆性质。
4、空气喷涂（带压力罐）
压力罐或“压力桶”常常与传统的低压气流喷枪配套使用。这种方法能使油漆在固定压力下，从压力罐经由软管进入喷枪。 常见的设备以下列方式工作：
用一根软管将压缩空气源与压力罐盖上的压力调节器相连。一部分空气以调整压力，通过压力调节器泄出，但大部分空气经由第二段软管进入喷枪，使里面的涂料在喷出时成为漆雾。进入压力罐的空气将罐中的涂料压出，推入软管，再注入喷枪。使用一个人工搅拌器或压气机马达，可以防止罐内油漆沉淀。
在需要使用大量涂料的情况下，建议使用带压力罐的空气喷涂。由于这种方法取代了与喷枪相连的上吸杯和重力杯，因此可以大减少不断加料所浪费的时间，而且也使喷枪能旋转到任何角度，进行有效的涂覆，不至于溅洒油漆。压力供漆罐的容量可达20公升（5美制加仑），在工作场所自如移动。
4、高压无气喷涂
高压无气喷涂与空气喷涂的区别在于，它不是将空气与油漆混合而形成漆雾，故称“无气”。其雾化是凭借液压压力，使油漆在特别设计的喷嘴处完成的。
雾化所需的液压一般由气动泵产生。这种气动泵产生很大的被压液体与进气之间的压力比，市面上可以买到的这种泵机的压力比一般为20：1到60：1，但压力比在45：1左右的气动泵最常用。
高压无气喷涂的主要优点如下： 1、不用稀释即可喷涂厚浆型油漆； 2、涂覆速度非常快，因此效益很高；
3、与传统式空气喷涂方法相比，它能减少喷涂过量及反弹现象，从而减少涂料损失，同时
漆雾和有害物质也得以相应减少。
喷嘴（涂料由此压出形成漆雾）是碳化钨质地的精密部件，扇形雾面是由喷嘴正面的槽口产生的。喷嘴的大小和槽口的角度有多种规格。喷枪头的选用，取决于油漆雾化所需压力和产生合适的流速所需的喷嘴大小。流速决定漆膜的厚度。
喷嘴槽口角度不同，产生的喷雾扇面宽度也不同。具体的喷雾扇面的宽度，取决于待涂结构之形状和尺寸。喷雾扇面宽度的选择也与喷嘴的大小有关，如果喷嘴尺寸不变，则喷雾扇面窄时，在单位面积上涂覆的漆料比喷雾扇面宽时要少。
正常情况下，无气喷涂设备工作时油漆管中压强可达352公斤/平方厘米（5000磅/平方英寸）。设备操作必须始终遵循制造商的使用说明和安全注意事项。
一般说来，直径在0.23至0.33毫米（9-12毫英寸）之间的喷嘴适合喷涂湿膜厚度约为50
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微米（2密耳）的油漆。直径在0.33到0.48毫米（13-19毫英寸）之间的喷嘴适合喷涂湿膜厚度在100至200微米（4-8密耳）之间的油漆。直径在0.48至0.79毫米（19-31毫英寸）之间的喷嘴适合喷涂湿膜厚度在200微米（8密耳）及更厚的油漆。防腐蚀能力特强的厚浆型油漆，因其形成很大的膜厚，可能需要直径在1.02至1.52毫米（40-60毫英寸）之间的喷嘴。
喷嘴有好几种设计，具体选用哪一种应根据所需面漆、是否容易操作，以及是否容易排除堵塞来决定。对于某些产品来说，无气喷涂所取得的装饰效果与传统式喷涂相比要差一些，但是，无气喷涂现已广泛被认为是一种喷涂高性能耐蚀涂料的简易手段。
5、涂覆时的各种条件
在涂覆防护漆时，要考虑的最重要的因素是底材的状况、表面温度以及涂覆时的大气条件。 涂覆施工应该在大气条件良好和天气温和时进行。 在下列条件下，请勿进行涂覆：
当空气温度低于涂料干燥及固化温度极限时； 有雾或有霜时，或者雨雪即将来临时；
待涂表面因结露而潮湿时，或者当涂层在最初干燥阶段发生结露。
在夜间，钢材温度会降低，白天再回生。但是与大气条件相比，钢材的温度变化总是要迟一些，因此，钢材表面可能发生结露。如果钢材的温度低于大气的露点，就会结露。
临界条件
对于使用防护漆的用户来说，天气恶劣是一个经常碰到的问题。相对湿度本身很少产生问题，因为大多数油漆都耐潮。但是不能让潮气使将要涂覆的表面结露。为了确定表面是否潮湿，应该用温度计测量钢表面温度，并用湿度计测量大气湿度，计算出露点。钢材温度必须至少高于露点3℃，否则不可以涂漆。
如果钢表面沾到雨水或冰，则不得涂装。有些双组份涂料（例如某些传统的双组份环氧树脂漆）在低温时不应涂覆，否则有可能延长涂料的固化时间。
极端条件
一般来说，极端条件指环境温度低于5℃（41℉）或高于40℃（104℉）的条件。
当温度低于5℃（41℉）时，油漆（如传统的双组份环氧树脂漆）的固化速度会大减慢。对于有些油漆来说，其固化过程则会完全停止。其它一些防护漆所受的影响没有这么大。只要待涂覆的表面清洁、无冰或无霜，那么氯化橡胶和乙烯树脂漆在0℃（32℉）以下时，仍可以涂覆。
另一个极端是环境温度高于40℃（104℉），油漆的干燥和固化速度加快。此时需注意干喷。干喷是由于油漆液滴在喷出后、到达待涂表面之前，其中的溶剂快速挥发而引起的。这种现象可以通过以下方法避免：
喷枪与工作表面之间的距离应保持在适当的最小距离，喷涂时，始终与待涂表面保持
90°的角度；
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如有必要，用稀释剂稀释。但稀释剂与涂料的体积比不可超过5%。
在高温情况下，应采取有关措施，防止产生油漆缺陷，如漏喷、针孔、气泡，以及由于溶剂挥发而导致的遮盖力差等现象。但是，只要喷涂方法得当，仍可以在钢表面温度高达65℃（149℉）的情况下，涂覆麦加工业重防腐涂料。
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常用换算及公式
一、常用单位的换算
距离： Distance
面积： Area 重量： Weight 体积： Volume
涂布率： Area/Volume
压力： Pressure
温度：
Temperature
由 From
密尔（Mil） 微米（μ） 英寸（inch） 厘米（cm） 英尺（ft） 米（m） 码（yard） 米（m）
海里 (nautical mile) 公里 (Km) 英尺2（ft2） 米2（m2） 磅（lbs） 公斤（Kg）
美加仑（US gallon） 英加仑（Imp gallon） 美加仑（US gallon） 升（Litre）
英加仑（Imp gallon） 升（Litre）
英尺2/美加（ft2/US gallon）
2
米2/升（m/L）
英尺2/英加（ft2/Imp gallon）
2
米2/升（m/L）
2
公斤/厘米2（Kg/cm） 巴 (bar) 巴 (bar) 巴 (bar)
大气压 (atm) 大气压 (atm) 大气压 (atm)
公斤/厘米2 (Kg/cm2) 公斤/厘米2 (Kg/cm2) 公斤/厘米2 (Kg/cm2) 磅/英寸2 (p.s.i.) 磅/英寸2 (p.s.i.) 磅/英寸2 (p.s.i.) 大气压 (atm) 摄氏度 (℃) 华氏度 (℉)
6
换算为 To 须乘以
25.4 微米（μ）
0.394 密尔（Mil）
2.54 厘米（cm）
0.394 英寸（inch）
0.305 米（m）
3.281 英尺（ft）
0.914 米（m）
1.094 码（yard）
1.853 公里 (Km)
0.540 海里 (nautical mile)
2
0.093 米2（m）
10.764 英尺2（ft2）
0.454 公斤（Kg）
2.205 磅（lbs）
0.833 英加仑（Imp gallon）
1.20 美加仑（US gallon）
3.785 升（Litre）
0.264 美加仑（US gallon）
4.55 升（Litre）
0.22 英加仑（Imp gallon）
2
0.0245 米2/升（m/L）
英尺2/美加（ft2/US gallon） 40.74
2
0.0204 米2/升（m/L）
英尺2/英加（ft2/Imp gallon） 48.93
14.22 磅/英寸2（lbs/inch2）
0.987 大气压 (atm)
1.02 公斤/厘米2 (Kg/cm2)
214.50 磅/英寸 (p.s.i.)
1.013 巴 (bar)
1.033 公斤/厘米2 (Kg/cm2)
14.70 磅/英寸2 (p.s.i.)
0.968 大气压 (atm)
0.981 巴 (bar)
14.22 磅/英寸2 (p.s.i.)
0.068 大气压 (atm)
0.069 巴 (bar)
0.07 公斤/厘米2 (Kg/cm2)
帕斯卡(Pa) 1.013×105 华氏度 (℉) (9/5×℃)+32摄氏度 (℃) 5/9×(℉-32)
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一、涂料用量简单计算
理论涂布率平方米/升
体积固体含量10
设计要求的干膜厚度
例：ACRIC SC，体积固体含量为58（S.V%=70），要求干膜厚100μ。 油漆理论用量为：58×10÷100=5.8 平方米/升
二、湿膜厚度的控制
（1）施工时不加入稀释剂的条件下：
应控制湿膜厚度
设计要求的干膜厚度100
体积固体含量
例：ACRIC SC，体积固体含量为58（S.V%=58），要求干膜厚125μ。 应控制ACRIC SC湿膜厚度=125×100÷58=215μ。 （2）施工时加入稀释剂的条件下：
应控制湿膜厚度
设计要求的干膜厚度100稀释剂加入量
体积固体含量
例：ACRIC SC，要求干膜厚125μ，喷前加稀释剂量为5%。 应控制ACRIC SC湿膜厚度=125×(100+5)÷58=215μ。
三、漆膜重量的计算
每平方米面积的湿膜重量
湿膜厚度油漆比重
Kg/m3
1000
例：ACRIC SC，油漆比重为1.2公斤/升，湿膜178μ。
每平方米面积的湿膜重量
1781.2
0.2136Kg/m3
1000
100体积固体含量0.88
干膜厚度油漆比重100Kg/m3
每平方米面积的干膜重量
体积固体含量10
例：ACRIC SC，干膜厚125μ
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100580.88
1251.21000.1483Kg/m3 每平方米面积的干膜重量
7010
五、钢板面积的计算
板材厚度 mm 平方米/吨 m2/t 板材厚度 mm 平方米/吨 m2/t 1 256.4 16 16.0 2 128.2 17 15.1 3 85.5 18 14.2 4 64.1 19 13.5 5 51.3 20 12.8 6 42.7 21 12.2 7 36.6 22 11.7 8 32.1 23 11.1 9 28.5 24 10.7 10 25.6 25 10.3 11 23.3 26 9.9 12 21.4 27 9.5 13 19.7 28 9.2 14 18.3 29 8.8 15 17.1 30 8.5 * 以上钢板面积以双面计算，如为单面，请除2； * 钢板密度以7.8g/cm3计算。
五、管道面积的计算方法
每米长管道外表面积：Exterior area (m2/m) S = π×ED π = 3.14
ED 为外径 （exterior diameter in metres）
每米长管道内表面积：Interior area (m2/m) S = π×ID π = 3.14
ID 为内径 （Interior diameter in metres）
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六、钢梁及角钢面积的估算
重量Kg/m表面积表面积m2/t
m2/m
100 20.4 0.57 27.8 160 42.6 0.92 21.5 220 71.5 1.27 17.8 280 103.0 1.62 15.7 360 142.0 1.85 13.0 尺寸Size
600 212.0 80 5.94 140 14.3 200 26.2 260 41.9 340 68.0 400 92.4 20×20
30×30
40×40
60×60
80×80
30 4.3 50 5.6 80 8.6 180 22.0 280 41.8 400 71.8 20×3
25×4
30×4
40×4
50×6
50×9
75×7
75×10
100×10
100×16
150×15 *对于角钢，第二个数字是厚度。
*以上数据仅作参考。
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1.1 0.08 1.8 0.12 2.4 0.16 3.6 0.24 7.3 0.32 0.88 0.08 1.5 0.10 1.8 0.12 2.4 0.16 4.5 0.19 6.5 0.19 7.9 0.29 11.1 0.29 15.1 0.39 23.2 0.39 33.8 0.59 9
2.32 10.9 0.30 51.2 0.50 35.1 0.71 27.1 0.91 21.6 1.15 16.9 1.33 14.4
70.8 68.6 67.2 66.0 44.1 0.17 40.7 0.23 41.5 0.31 36.1 0.61 27.8 0.89 21.3 1.18 16.4
87.5 66.9 65.2 64.1 43.4 30.0 36.7 26.2 25.8 16.8 17.3 营运事业部培训资料-涂装工艺技术技术手册
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表 面 处 理
一、前言
表面处理是取得良好涂装效果的关键。表面处理的投资相当值得。因此，对选择表面处理方法和油漆配套系统必须作周密的考虑。
常用标准有：瑞典标准SIS055900或国际标准ISO08501。
二、锈蚀等级标准
表面处理标准的根本点是四个不同的锈蚀等级：
A级 钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈。 B级 钢材表面已经开始锈蚀，氧化皮开始呈片状脱落。
C级 钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点。 D级 钢材表面上的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点。
根据SIS055900，这些锈蚀等级的表面处理是根据以下质量标准进行钢丝刷除锈和喷砂除锈的：
St - 钢丝刷除锈标准St2，St3
Sa - 喷砂除锈标准Sa1，Sa2，Sa2.5，Sa3
1、钢丝刷除锈标准 - St
St2 彻底的手工和动力工具除锈
表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈
同St2，但应比St2处理得更彻底，金属底材呈金属光泽。
这些标准对表面处理有很大的指导和帮助，油漆供应商一般对每种类型的油漆规定有相应的表面处理标准和要求。
2、喷砂除锈标准 - Sa
喷砂除锈前应去除表面所有的厚锈层，可见的油，脂和污物也应去除。喷砂除锈后表面应清
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洁，无灰尘和碎屑。
Sa1级 轻度喷砂除锈
表面应无可见的油脂、污物、附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。
Sa2级 彻底的喷砂除锈
表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质基本清除，残留物应附着牢固。
Sa2.5级 非常彻底的喷砂除锈
表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3级 喷砂除锈至钢材表面洁净
表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，表面具有均匀的金属色泽。
三、表面处理方法和设备的确认
表面处理的方法和设备的主要取决于以下因素：
表面状态？ 工况条件？
施工的油漆对表面处理的要求？ 所要达到的标准是什么？
1、去除疏松油漆和厚锈
在喷砂除锈和钢丝刷除锈之前用刮板去除疏松油漆和厚的铁锈层是非常必要的，如采用喷砂处理来去除疏松油漆和厚锈，无论在时间上，还是在喷砂材料的消耗上都是不经济的。
2、机械钢丝刷除锈
从技术上讲，当不能进行喷砂除锈时，用机械钢丝刷除锈是一种较合适的方法。但如果处理方法和使用设备不当，表面易产生抛光。建议采用粗硬毛的钢丝刷。
3、手工钢丝刷
效果较差
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4、机械砂轮打磨
这种方法容易使表面抛光，使油漆的附着力不能达到满意的效果。必须使用砂轮或打磨砂轮进行对角打磨，使表面尽可能粗糙。
5、喷砂除锈
喷砂除锈是表面处理中最好的方法，可以提供理想的表面和粗糙度。经正确喷砂除锈的表面粗糙度均匀，上下距离为30-80微米(1.2-3.2mil/s)。
使用旋转式钢丝刷会使表面过于光滑，而使用砂轮机和除锈机会凿破表面，使漆膜凹凸不平，最高点和最低点的距离可相差50-625微米(2-25mil/s)，因此需要大量的油漆去填补凹陷处。
一些研究数据和现场数据清楚地表明了使用不同方法的工作效率。不难看出，喷砂除锈是最好的方法。下表列出了各种处理方式形成的表面粗糙度：
磨料类型 目数 最大粗糙度
80 37 特细砂
12 70 粗砂
14 90 钢丸
75-100 铜矿砂 粒径1.5~2.0mm
12 200 G16号铁砂
6、喷砂除锈注意事项
喷砂除锈也会产生一些问题，如设备中积有灰尘和喷砂材料。但是经验证明，正确使用喷砂
除锈，制定合理的工作计划，在大多数情况下，这种表面处理方法不会有问题。
因此，重要的是要遵守下列规则：
使用正确的喷嘴空气压力: 7-7.5千克/平方厘米(100-107psi).
压力降至4-4.5千克/平方厘米(57-65psi), 则会消耗两倍的喷砂材料, 较小尺寸的空压设备,喷嘴压力在4千克/平方厘米(57psi)以下,除锈效果明显降低;
喷砂除锈前,使用空压凿刀或硬金属刮刀去除油漆和铁锈.在有些情况下,喷砂除锈前去除粗粒状污染物会使喷砂材料的消耗下降7%;
掌握喷砂材料和空气的正确比例，使用前认真阅读喷砂设备的使用说明；
使用锐利且质量好的喷砂材料，如使用次品会产生灰尘，效果较差；
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必须在已喷砂的表面去除灰尘，可以使用无油空压机或特殊的吸尘器，或在施工第一度油漆前扫砂；
每次喷砂一小块面积，施工一度临时性底漆以保护这些区域。临时底漆在施工后应迅速干燥，喷砂除锈可在新涂装区域附近继续进行。
正确的喷砂程序
制定详细,周密的工作计划；
喷砂除锈前，必须使用空压凿刀(空压长刮板)或硬金属刮板去除块状铁锈和疏松旧漆；
开始喷砂除锈。保证送风管尺寸合适，压缩空气供应充足。每次喷砂一小块面积，施工底漆前清除灰尘和喷砂材料。继续喷砂，直到整个区域喷砂完毕并上底漆；
按油漆配套施工油漆；
最佳的长效保护
从钢铁上去除旧漆膜和铁锈的最佳方法是喷砂除锈至Sa2.5级。
7、湿喷砂处理/喷砂浆处理
湿喷射处理时使用的是水和砂形成的砂浆，而不是只用干砂。其优点是可以大大减少尘埃和
对健康的不良影响。 采用湿喷射处理时的另一个更重要的优点是，钢表面凹限处的许多可溶性锈蚀可以被冲洗掉，因而可以大大提高涂覆性能。然而，这种处理方法也有很大的缺点，处理过的钢表面很快就开始生锈。因此，常常在砂浆中掺入专用的缓蚀剂，以保证在处理后的钢表面在一段足够长的时间内不生锈。当水份挥发后，防锈剂可能在钢表面留下一层保护膜，如果在这样的表面进行涂覆，会导致涂层附着力降低，严重的会由于渗透压而起泡。如果在湿喷射处理过的钢表面仍处于潮湿状态时，使用一种耐潮底漆，就没有必要使用防锈剂。但是，使用耐潮底漆前应该向麦加涂料有限公司咨询，并获得具体指导。
8、高压水喷射
水喷射全在于高压水喷射的能量，是否达到表面清洁的要求。
低压冲洗(低于340bar)和高压冲洗(340-700bar)已使用多年，都被视为一种冲洗程序。 高压水喷射(700-1700bar)和极高压喷射(1700bar以上)近来发展迅速，目前可达到可接受的表面处理标准。高压水喷射不久可成为国际认可的表面处理方法。
理论上，高压水喷射可清除所有油漆，极高压水喷射可切割混凝土，甚至钢板。这两种方法均有危险性，只应由数量负责的人员操作。 它有利于环境保护，周围灰尘减少，有利于工人身体健康。减轻清除污染物的工作量，无盐，
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无烟，无污染或污物。
高压水喷射的设备有很多种，目前的设备使用于小型的，对环境保护有要求的项目。这种设备比较笨重，由一或两个输入口的喷枪和旋转喷嘴组成，每分钟用水12-20千克，每小时只可完成8-15平方米，因此，在工作效率上不及喷砂处理。但这种设备在应用推广中受到以下三个方面的限制：1、这种表面处理不能改善钢材表面的粗糙度，当某种油漆需要钢材呈现锚链状外观时，使用高压水喷射是不适合的。2、低温也是一个限制，因为水会结冰。3、处理后的表面会迅速生成浮锈，不利于油漆的附着力，近来有在水中加入缓蚀剂的方法减轻表面浮锈，但使用效果受到许多方面的影响。
9、施工于完整油漆上的表面处理
当施工于没有被严重污染的旧的，未损坏的油漆上，首先用清水冲洗。油漆施工前表面必须绝对干燥，如果旧漆面坚硬，且有光泽，应用砂纸拉毛表面。
当在旧的，完整的且有光泽的油漆上涂装时，一般需要涂一度无光打底漆。但如果施工的油漆是丙烯酸或乙烯漆时，则不需要。
被油严重污染的区域应用水溶性洗涤剂处理，(但表面已施工的油漆不应是丙烯酸，乙烯或沥青漆)。
当以清洁剂处理十分钟后，表面必须用清水冲洗，必要时应重复处理。
10、铝质和镀锌钢材的预处理
镀锌表面需涂漆时，必须采用一些措施以保证取得满意的效果。
在电镀和处理过程中，表面会被油和其它污染物沾污，这些污物必须在油漆施工前去除。即使在新的，未被暴晒的镀锌件上，表面必须用合适的洗涤剂擦洗，然后用清水彻底将洗涤剂，特别是碱性洗涤剂冲洗掉。
污物和锌腐蚀物应用水和硬刷从旧的或暴露的镀锌件上去除。任何腐蚀性盐都应该轻轻擦掉并用水洗净。处理后的表面应该再进行打磨或极轻微的喷射处理（用低压及非金属砂），并在涂漆之前用蚀刻底漆涂覆。
除了一些环氧漆以外，其它种类的油漆，如丙烯酸，乙烯，需要施工一度10微米以下的磷化底漆，以加强附着力。
铝钢的保护方法和暴露的镀锌金属一样。磷化底漆用于镀锌金属，但不推荐用于水下部位。
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11、混凝土墙体表面
表面应该清洁、干燥、无油脂或其它污物（如会影响涂层附着的润滑剂和固化剂）。混凝土墙体的含水量应该低于6%。根据经验，在温带气候条件下制成的混凝土在不足28天的时间内不可能充分干固。如果在未干透的表面涂覆，涂层会出现气泡和剥落现象，这是因为内部的潮气会慢慢释放出来。
新制混凝土墙体表面上的浮浆和松散的表层泥粉必须予以清除。给混凝土墙体涂漆时，还必须考虑表面碱度和疏松度。混凝土表面处理的最好的方法是扫砂处理。使用钢丝刷也可以产生适合涂漆的表面处理效果，但是比较费力。另外，还可以先进行专用酸洗法处理，然后用水彻底冲洗干净并使表面彻底干燥。在涂漆之前，所有裂缝都应该用合适的填料填平。喷泥孔可能也需要填平。
11、混凝土地面
混凝土地面的表面处理方式有喷射处理、刮铲、打磨和人工处理。具体选用哪种方法，取决于表面状况、面积、是否便于使用表面处理设备，以及所采用的油漆配套。 1、喷射处理：水泥地面应该使用可回收的喷射处理装置进行处理。
2、刮铲：使用带快速旋转刮刀的刮铲机，可以处理老化涂层，并使水泥表面粗糙。刮铲机
一般适用于面积250平方米以下的表面。至于大面积的表面，常常采用喷射处理方式。 3、打磨：地面可使用一台机械砂轮机彻底清除浮浆、微细尘粒和所有表面污物。 无论使用哪种表面处理方法，都应在最后使用吸尘器清除所有的残留尘埃。
12、安全注意事项
操作人员应仔细阅读并完全遵守安全程序及用于表面处理的工具、设备、产品的供应商提供的说明书，并遵守现场工地安全规则。
操作人员应仔细阅读并完全遵守涂料供应商的安全程序及有关产品的说明。 以上是一般性的说明，旨在引起您的注意，而非每种产品的具体说明和警告。
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四、涂装前的钢铁表面处理
1、喷砂除锈
喷砂除锈时，应选用适当粒径的钢砂磨料(如G80)喷射，粗糙度在32.5 - 75μm之间，以保证良好的涂装表面。喷砂除锈的程度应达到Sa 21/2级，至少要达到Sa 2级以上。即钢材表面无可见的油脂和污垢等，并已基本清除氧化皮，铁锈和旧漆涂层等附着物。若有极少量的残留物，也应是牢固附着于钢铁表面的。
2、车间底漆的涂装
喷砂工序完成后，应在4小时以内涂上车间底漆，以防止出现二次生锈。喷砂除锈后，钢铁表面若出现黄斑，即使是很少的，也足以对涂层产生严重的不良影响，所以，一旦发生二次生锈，则须用轻微喷砂扫射，以除去锈蚀，保证涂装质量。
3、底漆涂装前的准备
在涂装底漆以前，应先检查车间底漆是否保持完好。若有锈蚀产生，则应在锈蚀的部分用手工或电动工具除锈，并达到钢材表面处理 的要求，然后补涂车间底漆。
五、涂装的注意事项
1.、膜厚的控制
涂装施工应保证涂膜均匀一致，并达到规定的膜厚。可用湿膜测厚仪测试其涂装情况。
A、膜厚的控制应遵守两个80%的规定，既是80%的测点应在规定膜厚以上，余下膜厚不足的部位，膜厚也应在要求膜厚值的80%以上，否则，应予补涂，以达到膜厚标准。
B、对于边、角、焊缝和切痕等容易产生膜厚不足的部位，应先刷涂一道，然后再进行大面积的涂装，以保证凸出部位的漆膜厚度。
C、测点的选择：对于较大面积的平整表面,一般是每十平方米选一个测点,对于复杂表面应每5平方米选一个测点。此外，根据具体情况，还应有其它的取点方法。
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2. 涂料的配制
因双组分涂料系反应型涂料，固化剂与涂料液混合、搅拌均匀后，即开始进行化学反应，因此，在涂料使用时应注意，根据需要用多少配多少，并充分搅拌均匀，未用完的涂料切不可倒回原包装，已配好的涂料隔夜后，会因反应而导致粘度上升直至胶化而不能使用。
3、稀释剂的使用
稀释剂的使用应根据不同的涂装方式有所不同，具体的涂装方式可以参考说明书，在无气喷涂的条件下，可以不用稀释或最多10%的稀释率。在空气喷涂的条件下，稀释率可达10-50%。
4、 涂装的间隔
一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前,一定要确认是否已到了规定的涂装间隔时间,否则就不能进行涂装。对双包装的环氧类涂料，除了要保证最短涂装间隔时间外，还要注意在最短涂装间隔时间以内涂装。最好是在最短涂装间隔时间以后,马上就进行下道漆的涂装，以保证优良的层间附着力。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应在前道漆膜上用砂纸打毛后,并清除了尘土后再进行涂装。
5、涂膜的异常
环氧树脂涂料涂装后，在不长的时间内遇到风雪、降雨、结露等高湿情况，漆膜会产生白化。在这种情况下复涂，应先用溶剂擦拭或以砂纸打磨除去白化膜，以保证附着力良好。聚氨酯涂料若在潮湿天气涂装会出现针孔，小泡等异常，影响涂膜的防腐性能，应避免在潮湿天气施工，若出现上述情况，则将漆膜小心打磨后重涂。
6、涂装环境
涂装前，除了底材和前道漆的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上，以免底材的凝露影响涂料的附着力。一般来说，在85%的相对湿度下，最低的底材可施工温度与环境温度基本相同，因此在相对湿度低于85%的情况下可以进行施工。氯化橡胶类涂料可以在低温下进行施工，但干燥时间须相应加长。对于普通的双组份的环氧类涂料，如环境温度低于5℃时，由于固化反应趋于停止，所以不能进行施工。聚氨酯类涂料，在湿度高于85%时，容易产生针眼和气泡，施工湿度应低于85%。在环境温度比较低时，如5℃反应缓慢，施工，保养上应注意。
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7、漆膜的完全固化
双组份涂料，在漆膜表干和实干之后，还不是漆膜的最后形成，须在常温下放置7天以后，待其漆膜完全固化以后，才能正式投入使用。
六、涂料及涂膜产生弊病的原因
涂料及其涂膜产生的病态，可在涂料施工前产生，也可在施工期间或施工后出现。因此产生病态的因素很多，主要有以下几点：
1、涂料本身的质量
涂料所用基料及其性质、基料与颜、填的比例、颜填料的细度及在基料中的分散状况、助剂的选择及用量是否合适等。
2、施工基层状况
基层材质、施工程序、表面粗糙度、基材的湿度、酸度、保养期及基材处理是否得当等。
3、涂装工艺
涂层厚度、施工程序、是否有底漆与面漆配套、重涂间隔等。
4、施工操作
在施工前涂料是否搅拌均匀，是否任意稀释，施工机械质量或运转情况是否正常，操作人员的施工技术是否熟练等。
5、施工环境
施工时的气候条件，施工场所的条件，如温度、湿度、是否刮风下雨,室内通风状况。是否涂装体系选择不当，所用的漆系统是否配套，所用的稀释剂是否匹配。及涂刷表面和涂刷工具是否洁净等。
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