机加工标准工作程序范文

机加工标准工作程序范文

1、金属加工一般安全规定：

1.1 各种床的通道、照明、卫生要符合工业标准。

1.2 原料、成品半成品及废料必须堆放在指定地点，各种工具及刀具必须保持完整良好。

1.3 操作人员操作时必须严格使用防护用品（具），如护目镜等一律禁止戴手套进行机械操作。

1.4车床要设立防护挡网，操作人员应站在脚踏板上。

1.5 启动前应对各部螺栓、信号、安全防护（保险）装置及电气部分进行检查，确认可靠后再启动。

1.6 启动后，应先进行低速空转，一切正常后，方可正式作业。

1.7 床面上不许放置工具、材料和其它物件。

1.8 装卸较重大工件时，座面应垫板，防止工件滑落并有两人配合操作，操作时不能用力过猛。

1.9 进行切削时，操作人员严禁面对刀口和在刀削行程内检查切削面。

1.10机床运转中，不准调节变速行程机，不得用手触摸刀具工件、转动部分进行测量和工件找正，不准用人力或工具强行制动机械和清除铁屑。

1.11设备不得带病运转和超负荷使用。

1.12停电时，要及时将刀架退出，切断电源。

1.13作业完后必须切断电源，卸下刀具将其分放在空档位置。

2、车床一般安全规定：

2.1 不准跨越运转车床传递物件，禁止将工具放在刀架上。

2.2 装卸卡盘时，应在主轴孔内穿进铁棍或坚实木棍然后进行装卸。

2.3 车床开动时，禁止紧固工件。加工偏心件应配重平衡，低速切削钻孔时，要拧紧车床顶尖座，方可操作。

2.4、车细长工件时，应安装中心架。

2.5、车床在运转中，不准改换旋转方向或急刹车。

2.6、切削韧性金属时，要采取断屑措施，禁止用手线拉带。

2.7、大螺旋铁屑，较长的铁屑应用钩子及时清理。

2.8、高变速切削时，应用活顶尖，须在适当位置安装透明的防护档板。

2.9、 用纱布打磨或用锉刀修正工件时，刀架应停在安全位置，并防止锉刀、剥刀与卡盘碰撞，打磨工件内孔时，须将纱布卷在木棍上打磨，不准将手伸到孔内。

2.10切削薄壁工件时，应将工件卡紧并严格控制刀削量和速度，要随时紧固刀架螺丝。车刀不宜伸出过长。

3、铣床一般规定：

3.1 操作人员应将铣刀安装牢固，加工件卡牢后方可开车。

3.2 切削时，铣刀必须缓慢进行，不可有冲击现象，变速切削时，应设防护档板。铣床快速行程时，必须脱开各种手柄。

3.3 在铣床上装卸重大工件时，应有起重工协助进行，加工工件时应先开动铣轴然后进刀，进刀不宜过猛。

3.4清除铣刀上的铁屑时，必须停车后进行，不得用手直接触摸或用嘴吹掉切屑物，应用毛刷清除。

3.5铣刀用钝后，应停车磨刀或更换，停车前先退刀，刀具未全部离开工件时，禁止停车。

3.6铣床自动进刀时，进刀应在刀具未与工件接触前进行。

3.7高变速切削时，操作者应注意工件的行进方向与铣刀的旋转方向，避免铁屑飞出伤人。

4、钻床一般安全规定：

4.1 钻孔前，应先进行空车试运转，待正常后，方可进行作业。

4.2 小台钻变速时，应先切断电源，待车停稳后再进行。

4.3 加工薄件时，工件必须卡紧，工件下应垫好木板并使用平头钻进行作业。

4.4 钻孔排屑困难时，进钻和退钻应交替进行。

4.5 钻孔时，操作人员头部不得靠近旋转部分，禁止用管子套在进钻手柄上加压进钻。

4.6 钻孔过程中，如遇停电或机床发生故障，应及时退出钻头，然后切断电源，查找原因， 排除故障。

4.7 在斜面上钻孔或在直面上钻斜孔时，应先在钻孔位置上打出深痕找好角度卡紧工件后 再进行。

4.8 钻孔时要先固定工作台，摇臂钻应固定好摇臂，然后开钻作业，工件进钻时，不可用力过猛。

4.9 凡两人加工工件时，应明确分工，一人为主，另一人配合。

4.10凡加工重心不在工作台上的工件时，外部应加牢固的附属支架，工作完后，应将手柄转回零位。

5、砂轮机一般安全规定：

5.1 砂轮机启动前应先检查机械各部分螺丝、砂轮夹板、防护罩、砂轮表面有无裂纹破损等，确认完整良好后再启动。

5.2 砂轮装好后，应先空车运转，初步判定其动平衡，确认动平衡良好后方可使用。

5.3 砂轮要保持干燥，防止受潮而降低强度。

5.4 砂轮轴头紧固螺丝的转向应与主轴旋转方向相反，以保持紧固砂轮开车达到正常转速 后，方可进行磨件。

5.5 严禁两人同时使用一个砂轮打磨工件。

5.6 砂轮不圆、厚度不够或砂轮露出夹板不足25mm时，均应更换新砂轮。

5.7 磨工件时，不准震动砂轮及打磨中易发生震动的工件。

5.8 砂轮只准磨钢、铁等黑色金属，不准磨软质有色金属或非金属。

5.9 磨工件时，应使工件缓慢接近砂轮，不准用力过猛或冲击，更不准用身体顶着工件在砂轮正面或侧面磨件。

5.10 磨小工件时，不应直接用手持工件打磨，应选用合适的夹具夹稳工件后进行操作。

5.11安装砂轮时，不准用铁锤进行敲击，轴端应有两个以上的螺母紧固。

6.电气焊、切割作业标准程序

6.1电气焊、切割作业人员必须持有效资格证书并经公司对其技能、水平考核确认方可上岗，无资格人员不得擅自进行电气焊、切割作业。

6.2除公司规定的明火作业安全区，电气焊、切割作业必须按相关要求填写动火证，经授权人签字批准后方可进行施焊、切割作业。

6.3施焊、切割及辅助作业必须按规定穿戴和使用相应的劳动保护用品。

6.4在作业前，作业人员还必须对作业区域的消防要求、工作要求和作业过程中、作业后可能会出现的不安全情况及相应有效的防范和救护措施进行确认。不具备规定的安全条件，严禁进行施焊、切割作业。

6.5必须按相关规定接驳电源、接地和使用安全电压（器具），严防触电事故。

6.6严禁对带压容器、管道施焊、切割。对在用承载构件进行焊接和切割作业时必须采取相关的、有效的安全防范措施。严禁对盛装或盛装过易燃物却未经过严格清洗的容器进行施焊、切割作业。

6.7在地孔、容器等密闭环境内施焊、切割作业时，应注意通风，严防中毒和窒息。在狭小或特殊空间内作业，必须设专人监护。

6.8手工电弧焊（切割）时须注意：

a)工作前应检查焊机电源线，引出线及各接线点是否良好；焊机二次线路及外壳必须良好接地；焊条的夹钳绝缘必须良好。

b）下雨天不准露天电焊；在地孔、容器及其它潮湿环境作业时，须穿绝缘水鞋。

c）移动电焊机位置，须先停机断电；焊接中突然停电，应立即关好电焊机。

d）在人多的地方焊接时，应安设遮栏挡住弧光。无遮档时应提醒周围人员不要直视弧光。

e）换焊条时身体不要靠在铁板或其他导电物件上,翘渣子时应戴上防护眼镜。

f)焊接回路须在焊接现场就近搭接，严禁使用单薄承载件、钢丝缆绳和机电设备作为焊接回路。

g)焊钳、电焊线应经常检查、保养，发现有损坏应及时修好或更换，焊接过程发现短路现象应先关好焊机，再寻找短路原因，防止焊机烧坏。

6.9 使用氧气、乙炔时须注意：

a)氧气瓶注意防止近油、爆晒，不得近火或靠近其他热源；运输时不得滚动或相互碰撞，不能与其他可燃物、可燃气瓶同车运输。

b)乙炔瓶工作时应直立放置，不准倾斜使用。不得摇动或碰撞；瓶体表面温度不得高

于40℃，应置于阴凉通风处存放使用。

c)减压阀、压力表、氧气管、乙炔管、焊炬（割炬）要经常检查，发现破、损或失灵情况及时更换，严禁带病作业。

d)点火前要将乙炔管路中的空气排尽，严防回火。

e)乙炔瓶与氧气瓶隔离距离以及与明火距离不得小于5米，气瓶附近禁止吸烟。

f)在狭窄处或闭式容器内使用须有良好通风。

g)5米距离内气焊（切割）不得与电焊同时作业。

ｈ)氧气瓶、乙炔瓶必须按相关要求留余压。

6.10作业完毕，切断电源，整理电气焊、切割设备及辅助器具，灭绝火种，清扫、检查现场（在生产区或重点防火区域作业时必须与生产部有关人员交接，确保无火灾隐患后方可撤离）。9、在贮存过易燃、易爆及有毒物品的容器或管