二、试验目的
1、检验施工人员的操作能力； 2、确定配备机具、材料的规格型号；
3、确定焊接工艺焊接参数，焊接电流、焊接电压、通电时间，拆除焊具时间。 三、资源配置
1、人员配置
电焊工：2名 电 工：1名 技术员：1名 2、设备配置
BX1-630型交流弧焊机：2台；
MH-36型埋弧钢筋电渣压力对焊机：2台；秒表：2个。 3、试验场地
本次试验位于宏基钻石城A27-31#楼工程施工现场。 四、试验流程
1、一般流程：
检查设备、电源——钢筋端头制备——安装焊接夹具和钢筋——安放焊剂罐、填装焊剂——施焊——回收焊剂——卸下夹具——质量检查
2、电渣压力焊的工艺流程：
闭合电路——引弧——电弧过程——电渣过程——积压断电 五、焊接方法
1、检查设备、电源
检查设备、线路有无变形、损坏，电源采用工地系统动力线路，电源电压380V。 2、钢筋端头制备
焊接部位和电极钳口接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部的弯折、扭曲直接切除，杜绝使用捶击矫直。
3、安装焊接夹具和钢筋
夹具的下钳口夹紧于下钢筋端部的适当位置,一般为1/2焊剂罐高度偏下5～10mm,以确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
4、安放焊剂罐、填装焊剂
夹具安装好后安放焊剂罐、填装焊剂，焊剂采用HJ431。 5、闭合电路、引弧
通过操作杆和操作盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
6、电弧过程
引燃电弧后，控制电压值。操作杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化形成必要深度的渣池。
7、电渣过程
随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
8、挤压断电
电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。
9、回收焊剂、卸下夹具
接头焊毕，停歇20～30s，回收焊剂和卸下焊接夹具。 10、质量检查
拆除后，检查接头轴线有无偏移弯折，咬边未焊合等现象，四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm。检查无误后进行强度检验。 六、试件分组
本次试验取2组：Ф14、Ф18各1组，每组3个试件。 根据规范要求，各组参数如下表：
钢筋直径 （mm) 焊接电流（A） 起弧 稳弧 外电网保 证电压（V) 焊接电压（V） 电弧过程U2.1 电渣过程手压力（KN） 通电时间(s) U2.2 Φ14 Φ18 515 550 300~350 300~350 380~400 35~45 380~400 焊接电压（V） 电电外电 弧渣过网电压（V) 过程程U2.U2.1 2 400 400 400 400 400 400 焊接电流（A） 钢筋 直径 （mm) 起弧 稳弧 18~22 0.30~0.35 22 0.30~0.35 17 手压力（KN） 通电焊包最时间小高度 (s) 570 Φ14 585 580 585 Φ18 590 610 315~430 312~436 316~450 324~432 314~412 316~445 0.30~0.35 0.30~0.35 35~18~0.30~0.35 45 22 0.30~0.35 0.30~0.35 0.30~0.35 35 40 40 45 45 50 5 6 8 7 9 10 /
七、试验时间及试验结果
电渣压力焊工艺试验计划于2014年11月15日进行。 电渣压力焊试验记录结果见下表：
电渣压力焊焊接接头力学性能检测结果汇总表 母材规格型号 试件编号 Φ14 1 2 抗拉强度Mpa 585 585 断口距焊口距离 76 50 断裂特征 断于母材延性断裂 断于母材延性断裂 (HRB400) 标准 Φ18 (HRB400) 标准 八、实验结论
3 1 2 3 585 ≥540 565 575 570 ≥540 60 每组至少2个断于焊缝之外 125 101 118 每组至少2个断于焊缝之外 断于母材延性断裂 呈延性断裂 断于母材延性断裂 断于母材延性断裂 断于母材延性断裂 呈延性断裂 根据试验结果，建议施工采用以下参数：
1、Φ14钢筋接触电渣压力焊外电网保证电压为400V；焊接电流起弧时控制在310A上下；稳弧时为300A～450A；电弧过程U2.1 35V~45V，电渣过程U2.2 18V~22V,通电时间控制在17s。
2、Φ18钢筋接触电渣压力焊外电网保证电压为400V；焊接电流起弧时控制在310A上下；稳弧时为300A～450A；电弧过程U2.1 35V~45V，电渣过程U2.2 18V~22V,通电时间控制在22s。
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