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焊接工艺规范（试行）
.TD.03.010.01.2016
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XX有限公司技术部
焊接工艺规范（试行） .TD.03.010.01.2016
目录
1.目的 ........................................................... 3 2.适用范围 ....................................................... 3 3.术语 ........................................................... 3 4.引用文件 ....................................................... 3 5.职责 ........................................................... 3 6.管理内容和规定 ................................................. 3 7.业务/管理流程 ................................................. 21 7.附则 .......................................................... 22 8.附件 .......................................................... 22 附加说明 ........................................................ 23
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1. 目的
焊接是机械加工行业较为普遍的加工方法之一，为了更好地掌握焊接加工方法,提高焊接质量，以此达到提高产品质量的目的,故制定本工艺规范。
2. 适用范围
本规范明确了本公司各类专用车车身的焊接种类和方法。
3. 术语
无
4. 引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
5. 职责
序号 部门 技术部 工艺技术科 生产部 焊接小组 质保部 职责 5.1 负责焊接工艺规范的编制、更新并组织会签； 5.2 负责制造过程质量问题的收集、汇总、反馈； 负责生产过程和售后的质量问题收集、验证、关闭； 5.3 负责产品检验过程/监察的质量问题汇总； 6. 管理内容和规定 6.手工电弧焊工艺
6.1焊接接头型式和焊缝空间位置 6.1.1焊接接头型及和坡口型式：
在手工电弧焊接中，一般接头型式有对接、搭接、角接及丁字接头。在对接接头时，焊件厚度在6毫米以下可不开坡口，大于6毫米时则要开坡口。对有些重要结构，当焊件厚度大于3毫米时，要求开坡口。
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选择坡口型式时，主要考虑下列因素：是否能保证焊缝能焊透；坡口的型式是否容易加工；应尽可能提高生产率，节省焊条；焊后焊件变形应尽可能小些。
搭接接头承载能力低，焊后变形大，所以用在不重要的结构中。
丁字接头可分为不开坡口、单面开坡口和双面开坡口三种，究竟是否开坡口，由焊接承受载荷的情况决定。当结构处于交变载荷的情况下，为保证接头强度，使接头焊透就必须开坡口。当焊件厚度小于10毫米，用于静载荷或不太重要的结构时可不开坡口，专用车零件厚度较薄，容易焊透，可不开坡口。
间隙和坡口均是为了保证根部焊透。
焊缝坡口的基本形式与尺寸在GB/T985—1988标准中选定。 6.1.2焊缝的空间位置
焊缝根据它在空间所处的位置不同可分为：平焊缝、立焊缝横焊缝、仰焊缝四种。 6.2焊接规范
手工电弧焊的焊接规范通常包括：焊条直径、焊接电流、电弧电压和焊接速度。而主要的规范参数通常是指焊条直径和焊接电流的大小，至于电弧电压和焊接速度在手工电弧焊中不作原则规定，均由焊工根据具体情况灵活掌握。 6.2.1焊条直径
焊条直径与下列因素有关： 1）焊件厚度
厚度较大的焊件，搭接和T形接头的焊缝应选用直径较大的焊条。对于小坡口焊件，为了保证底层的熔透，宜采用较细直径的焊条。如打底焊时一般选取用Φ2.5㎜或Φ3.2㎜焊条。 2）焊缝位置
通常平焊时选用较粗的Φ（4.0—6.0）㎜的焊条，立焊和仰焊时选用Φ（3.2—4.0）㎜的焊条，横焊时选用Φ（3.2—5.0）㎜的焊条，对于特殊钢材，需要小工艺参数焊接时可选用小直径焊条。 3）焊接层数
在进行多层焊时，为了防止根部焊不透，第一层焊道应采用直径较小的焊条进行焊接，以后各层可根据厚度，选取用直径较大的焊条。
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焊条直径的选用按表1： 表1：焊条直径的选择 焊接厚度（亳米） 焊条直径（亳米） 6.2.2焊接电流
焊接电流强度与焊条直径的关系，可根据下面经验公式选择： I＝d·K 式中：
I—焊接电流强度（安）、d—焊条直径（亳米）、K—经验系数 焊条直径d与经验系数K的关系见表2： 表2：焊条直径的关系 焊条直径d（毫米） 经验系数K 1.6 20－25 2－2.5 25－30 3.2 30－40 4－6 40—60 (1)
≤1.5 1．5 2 2 3 3．2 4－5 6－12 ≥13 4－6 3．2－4 4－5 在操作过程中，立焊的电流要比平焊电流减少15﹪左右，而仰焊要比平焊减少10﹪左右。一般使用碱性焊条时，焊接电流要比酸性焊条小一些。
常用的各种直径焊条合适的焊接电流参考值见表3
表3：各种直径焊条使用电流参考值 焊条直径（毫米） 1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 160－210 5.0 200－270 5.8 260－300 焊接电流（安） 25－40 40－60 50－80 100－130 在实际工作中，工人师傅可从以下几个方面来判断焊接电流的选择是否合适： 1)看飞溅：电流过大时，电弧吹力大，可看到较大颗粒的铁水向熔池外飞溅，焊接时爆裂声大，焊件表面不干净。电流过小时，电弧吹力小，熔渣和铁水不易分离。 2)看焊缝成形：电流过大时，熔深大，焊缝低，两边易产生咬边；电流过小时，焊缝窄而高，且两侧与基本金属熔合不好；电流适中时，焊缝两侧与基本金属熔合得很好。 3)看焊条熔化状况：电流过大时，焊条烧了大半根时，其余部分均已发红电流过小时，电弧燃烧不稳定，焊打易粘在焊件上。 6.2.3电弧电压
电弧电压主要是由电弧长度来决定的。电弧长电弧电压高，反之则低。焊接过程中，电弧不宜过长，否则会出现电弧燃烧不稳定、飞溅大、熔深浅及产生咬边、气孔等缺陷；
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若电流太短、容易粘焊条。一般情况下，电弧长度等于焊条直径～1倍为好，相应的电弧电压为16～25V。碱性焊条的电弧长度不超过焊条的直径，为焊条直径的一半较好，尽可能地选择短弧焊；酸性焊条的电弧长度应等于焊条直径。 6.2.4焊接速度
焊接速度就是焊条沿焊接方向移动的速度。它直接影响焊条生产率，应该在保证焊缝质量的基础上采用较大的焊条直径和焊接电流。同时还应根据具体情况适当调整焊接速度，以保证焊缝的高低和宽窄的一致性。 6.3各种位置的焊接法 6.3.1对接平焊 1）不开坡口的对接平焊
当焊接厚度小于6毫米时，一般采用不开坡口对接（重要结构除外）。
焊接正面焊缝时，宜用直径3－4毫米的焊条，采用短弧焊接，使熔深达到焊件厚度的2/3，焊缝宽度为5～8毫米，加强高应小于1.5毫米。
对不重要的焊件，在焊接反面以封底焊缝前，可不必铲除焊根，但应将正面焊缝下面的熔渣彻底清除干净，然后用3毫米焊条进行焊接，电流强度可以稍大些。
焊接时所用的运条方法为直线形，焊条的角度如图1所示，在焊接正面焊缝时运条 速度应慢些，以获得较大的熔深度和宽度，焊反面封底焊缝时，则运条速度要稍快些以 获得较小
图1
2）角接平焊
丁字接头平焊：焊脚尺寸小于8毫米的焊缝，采单层焊（一层一道焊缝）来完成，焊条直径根据钢板厚度不同在3～5毫米范围内选择。
焊脚小于5毫米的焊缝，可采用直线形运条法和短弧进行焊接，焊接速度要均匀，焊条角度与水平板成45°，与焊接方向成65～80°如焊接角度过小会造成根部熔浓度不足，角
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度过大，熔渣易越前而造成夹渣等现象；焊脚尺寸在5～8毫米时，可采用斜圆圈形或锯齿形运条法进行焊接，但运条速度是不能等速的。 6.3.2立焊
立焊采用由下向上施焊的方法，焊缝成形采取以下措施：
1） 在对接立焊时，焊条角度左右方向各为90°，向下与焊缝成60°～80°，而角接
立焊时，焊条与两板之间各为45°，向下与焊缝成60°～90°。
2） 用较小的焊条直径和较小的焊接电流（电流一般比平焊小10－15﹪）。 3） 采用短弧焊接。
4） 根据焊件接头型式的特点和焊接过程中熔池温度情况，要合适灵活地运用运条法。
合适的运条法有：跳弧法、灭弧法、幅度较小的锯齿形或月牙形。
6.3.3横焊
不开坡口的对接横焊：板厚为3－5毫米的不开坡口的对接横焊应采取双面焊接。焊接正面焊缝时，宜采用3.2或4毫米直径的焊条，焊接角度与工件成75°～80°。
较薄焊件采用直线往返形运条法焊接；可以利用焊条向前移动的机会使熔池得到冷却，以防止熔滴及产生烧穿等缺陷。
较厚的焊件，可采用直线形（电弧尽量短）或斜圆圈形运条法，以得到适当的熔深度。 焊接速度应稍快些，而且要均匀，避免熔滴过多地集中在某一点上而形成焊瘤，同时要防焊缝上部产生咬边，以免影响焊缝成形。
封底焊，焊条直径一般为Φ3.2毫米，焊接电流可稍大些，采用直线形运条法。 6.3.4仰焊
不开坡口的对接仰焊：当焊件厚度为4毫米左右时，一般采用不开坡口的对接。可选用直径为3.2毫米的焊条，焊条与焊接方向的角度为70°－80°，前后方向为90°，在施焊时，焊条要保持上述位置均匀地运条，电弧长度应尽量短。对间隙小的焊缝，可采用直线形运条法，间隙较大的焊缝，用直线往返形运条法，焊接电流要适当，电流过小，会使电弧不稳定，难以掌握，影响熔深度和焊缝形成。电流太大会导致熔化金属淌落和烧穿现象。 6.3.5手工电弧焊安全技术
1)焊接场地必须配备防火设备，如消防栓砂箱、灭火器等。 2)一般情况下禁止焊接有液体压力、气体压力及带电设备。
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3)对于存有残余油脂或可燃气体，可燃气体的容器，焊接前应先用蒸汽和热碱水冲洗，并打开盖口，确定容器清洗干净后，方可进行焊接。密封的容器不准焊接。 4)电焊机在使用前，应检查电焊机和开关外壳接地是否良好。
5)当电焊设备与网路接通时，人体不应接触带电部分。检修时一般均应断电后进行 6)焊接导线必须有良好的绝缘，如果发现导线损坏，应立即进行修理或更换。 7)焊钳手柄应有良好的绝缘，焊接时，应戴干燥手套。
8)工作服和工作鞋不应潮湿，在潮湿的地方工作时，应穿胶鞋或干燥木板垫脚。 9)在更换焊条时，不应将身体接触在通电的焊件上。 10)电焊机空载电压不能过高，一般在60－90伏之间。
11)焊工在工作时，必须穿帆布或其它纤维工作服，戴好工作帽，手套，脚盖，使用面罩。工作衣不要束在裤腰里，口袋应盖好，并扭好钮扣。
12)禁止在储有易燃，易爆品的场地或仓库附近进行焊接，在风力五级以下不宜露天焊接。 13)焊接工作地点尽可能用屏板，避免其他人员受弧伤害 6.4手工气焊气割工艺 6.4.1手工气焊工艺
1）气焊火焰
①当气与乙炔混合比为1.1－1.2时，火焰变成正常焰，正常焰适用于气焊低碳钢、中碳钢、低合金钢、纯铜、锡青铜、铝及铝合金、铅、锡、镁合金等。
②当气与乙炔混合比小于1.1时，火焰变成碳化焰，轻微碳化焰适用于气焊高碳钢、高速钢、硬质合金钢、蒙乃尔合金钢、碳化钨和铝青铜。
③当气与乙炔混合比大于1.2时，火焰变成氧化焰，轻微氧化焰适用于气焊黄铜、锰黄铜、镀锌铁皮等。 2）气焊工艺参数 ①火焰能率
实际生产可根据工件厚度选择焊炬型号和焊嘴号(见表4)。焊接导热性强的工件，火焰能率应大些，非平焊位置气焊时，火焰能率应小些。
表4 射吸式焊炬型号及其参数
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型号 焊接低碳钢厚度/㎜ H01—2 H01—6 H01—12 H01—20 0．5—2 2—6 6—12 12—20 氧气工作压力/MPa 乙炔使用压力/MPa 可换焊嘴个数 0．1—0．25 0．001—0．10 5 0．2—0．4 0．4—0．7 0．6—0．8 ②焊接方向 气焊时焊接方向有两种，左向焊适用于焊接薄板，右向焊适用于焊接厚度较大的工件。 3）焊丝直径选择
根据工件厚度选择焊丝直径(见表5)。
表5 气焊焊丝直径选择
工件厚度/㎜ 1—2 焊丝直径/㎜ 1—2 2—3 2 3—5 2—3 5—10 3—4 10—15 >15 4—6 6— 8 4）焊嘴倾斜角度： 当焊嘴垂直于焊件表面（即焊嘴中心线与焊件的表面成90°夹角）时，火焰热量最为集中，同时焊件吸收的热量最大，随着焊嘴倾角的倾斜（即夹角小于90°）焊件吸收的热量也随着下降。通常情况下，对熔点高，导热性好，厚度较大的焊件，应使接头处吸收的热量大，反之则应小。
对于不同厚度的焊件，所选择的焊嘴倾角不同（见表6） 表6 焊嘴倾角与焊件厚度的关系
焊嘴倾角/度 焊件厚度/㎜ 6.4.2手工气割工艺
1）气割前准备工作
气割前，应将割件置于专用铸件切割平台上或将割件垫高，留出一定空间，以利氧化铁渣吹出。打开氧气瓶阀，将氧气调节到切割所需的压力，检查射吸式割炬有否射吸能力。
＜1 1－3 3－5 5－7 7－10 10－12 12－15 ＞15 10 20 30 40 50 60 70 80 第9页 共23页
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将火焰点燃并调节至适当的火焰成份（一般采用中性焰），然后打开高压氧气阀门，检查高氧气流的形状，使出来的风线清晰挺直。
2）气割工艺参数 ①切割氧压力
根据割件的厚度，选择割嘴号码和氧气的工作压力。（见表7） 氧—乙炔射吸式割炬工艺参数 表7 型号 割嘴割嘴切割切割氧气体压力孔径/㎜ /MPa 氧气 乙炔 气体消耗量/L·min-1 氧气 乙炔 13．3 3．5 4．0 号码 形式 厚度/㎜ G01－30 3 1 3—10 0．7 0．2 2 环形 10—20 20—30 00128．3 0．9 0．25 0．—0．1 1．1 0．3 36．7 5．2 ②气割速度 气割速度与割件厚度和使用割嘴形状有关。割件愈厚，气割速度愈慢，反之愈快。气割速度太慢，会使割缝加宽，边缘熔化；气割速度太快，会产生很大的后拖量（沟纹倾斜）或割不透，造成割缝表面不平，质量降低。
预热火焰能率：气割时，预热火焰均采用中性焰或轻微氧化焰，火焰调整时，应在切割氧气开启前进行。气割薄钢板时，预热火焰能率要小，可采用稍大些火焰能率，但割嘴应离割件远些，保持一定倾斜角度；气割厚板时，预热火焰能率要大，为防止割缝上沿熔化，可相对采用较弱些的火焰能率。 ③割嘴与割件的倾斜角
割嘴倾斜角的大小，主要根据厚度而定。当气割5～30毫米钢板时，割嘴应垂直割件，当气割小于6毫米钢板时，割嘴可后倾20～30°，以提高气割速度。 ④割嘴离割件表面间距离
割嘴离割件表面间的距离，可根据预热火焰及割件厚度而定，一般为3～5毫米。 6.4.3气割操作
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割气割前，应根据割件厚度选择火焰能率，将预热火焰调整成中性焰，并试开切割氧气阀，检查切割氧流是否细而挺直。气割开始时，用预热火焰将割件边缘加热至燃烧温度，实际上是将割件表面加热至接近熔化的温度，同时慢慢启切割氧闸门，如果预热点被氧气流吹掉，说明割件将被割透，这时应开大切割氧阀门，移动割炬按线进行切割。气割边程中，火焰焰心离开割件表面的距离为3～5毫米，并在整个气割过程中保持均匀，否则会影响气割质量。
在气割较长的直线或曲线时，一般在切割300－500毫米后，先关闭切割氧阀门，然后移动身体位置。如果切割较薄的钢板，在关闭切割氧的同时，火焰应迅速离开割件表面，防止薄板过热，引起变形或熔化。当继续气割时，要对割件进行预热后，再缓缓开启切割氧阀门，继续气割。若在气割过程中发生回火而突然使火焰熄灭，应先关闭乙炔气阀门，然后立即关闭切割氧气阀门和预热火焰氧气阀门。
气割结束应迅速关闭切割氧气阀门，并将割炬抬起，再关闭乙炔阀门，最后关闭预热氧气阀门。气割工作全部结束后。应将氧气减压器调节螺丝旋松，关闭氧气瓶阀门。 6.5薄钢板气割工艺
气割薄钢板时应注意： 1)预热火焰能率要小；
2)割嘴应向切割反方向与割件倾斜25—45°角； 3)割嘴与割件表面的距离为10－15毫米；
4)选用小号割炬（G01－30）及割嘴，切割速度要尽可能快。 6.6气焊气割安全技术
6.6.1气焊气割操作工人未经专门培训，不懂安全操作知识不能进行气焊气割工作。 6.6.2重点要害部门及重要场所，未经办理动用明火手续或未经消防安全部门批准，不能进行气焊和气割作业。
6.6.3在不清楚作业地点周围有无明火、有无易燃易爆物品及不清楚被气焊气割工作内部是否有易燃易爆的危险品时，不能进行气焊气割作业。
6.6.4盛装过易燃易爆物体的容器，在没有彻底清理干净前及未经有关部门检验批准的情况下，不能进行气焊气割操作。
6.6.5用可燃材料作为保温层的部位及凡是火星能飞溅到的地方，在未采取必要的安全可靠措施之前，不能进行气焊气割作业。
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6.6.6有压力或密封的管道、容器等，未经确认已经释放压力之前，不能进行气焊气割作业。
6.6.7在禁火区域内，未经办理动火签证及未经消防安全部门的批准，不能进行气焊气割操作。
6.6.8进入设备或仓库进行气焊气割前，要先了解内部情况，如有直接通入的电源、水管、蒸气管、压力管等，均要设法切断，操作时要外挂一警示牌，写明：不准合闸、不准起动等，以引起其他注意。
6.6.9进入容器进行气焊气割操作时，应派专人进行监护，监护人不能离开现场，并要经常和容器内操作人员取得联系。
6.6.10进入设备、仓室或地下坑道及通风不良的场所进行气焊气割操作时，应在进行前将割炬或焊炬点好火，操作完毕割炬焊炬应随人离开操作现场，离开后灭火。禁止在操作地点点火、调整火焰及关火。 6.7 CO2气体保护焊
6.7.1 CO2气体保护焊的规范参数，主要是焊接电流及极性、电弧电压、焊丝伸出长度、气体流量、焊接速度及电路电感等。
焊接电源极性一般采用直流反接。焊接电流是主要的工艺参数，它根据焊件厚度，焊丝直径及所采用的熔滴过渡形式来确定。通过调节送丝速度和电接电源外特性，可以调节焊接电流。电弧电压应与焊接电流配合选取。为了有利于焊缝成形及减少飞溅，在采用较大电流时要适当提高电弧电压。焊丝伸出长度不宜过长或过短，否则会造成焊接过程不稳定。一般选取5－15毫米为宜。CO2气体的流量过小，会造成保护性不良，流量过大氧化性增强，还可能形成涡流，破坏保护层，一般选用5－10升/分为宜。焊接速度不宜过大，否则会破坏保护而形成气孔。电路电感要选择适当，否则使飞溅严重焊接过程不稳定，常用的焊接速度为15－40米/小时。
表7 CO2气体保护焊工艺参数 板料厚焊丝直装配间 焊接电电弧电 度（毫径 隙（毫米） 流（安） 压（伏） 米） （毫米） 1．0～2。0．8～0～0．5 40～150 18～30 0 1。2 2．0～4。0．8～0～2．0 100～20～35 5 1。6 260 第12页 共23页
焊接速焊丝伸出 气体流度米/长度（米） 量（升/小时 分） 18～35 6～10 6～15 20～30 8～14 10～15 焊接工艺规范（试行） .TD.03.010.01.2016
5.0～12 1.2～1.6 1.0～2.0 200～450 23～43 2.～30 10～15 15～25 说明：车身与底架扣合时，原则上采用CO2气体保护焊焊接。 6.7.2 CO2气体保护的安全技术
1）CO2在高温的电弧作用下，分解产生CO有害气体，所以焊接的工作场必需采取
适当的通风设备。
2）由于CO2气体保护焊的飞溅较多，弧光辐射强烈，因此焊工必需穿帆布工作服，戴皮手套和防护面罩。
3）装有液态的气瓶，不能在阳光下爆晒或用火烤，以免连续加热引起压力增大而发生爆炸的危险。
4）在将气瓶倒置去除CO2水份时，应小心轻放，以免损坏瓶阀而造成意外事故。 5）CO2气体预热器的电源必需采用36伏低电压，在工作结束时，必需将电源切断，
6.8点焊
6.8.1点焊前的准备工作
1）接通电源、水源使焊机处于待工作状态； 2）进水管应通过过滤网过滤，确保水路畅通无阻； 3）水源压力应符合设备提出的要求；
4）焊接表面应干净，应清除铁锈、油污、起层或油漆。
6.8.2影响接头强度的焊点尺寸主要有焊点直径、焊透率和表面压坑深度等。
点焊结构是依靠单个或若干个合格的点来实现接头的连接。接头的质量取决于焊头的质量和点距，焊点的质量除了取决于焊点尺寸外，还于焊点表面和内部质量有关。
焊点直径的大小可根据焊接厚度和对接强度的要求选取，低碳钢的焊点直径d一般为：
式中： δ—焊件的厚度
单板焊透率A按下式计算：
式中：
h－单板上熔核高度（㎜）；
A＝h/（δ—c）×100﹪ ................................. (3) d＝（5～6）·√δ（㎜） ............................... (2)
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δ－焊件的厚度（㎜）；c－压痕深度（㎜）
图2：
A可在20－80﹪范围内变化，并可按焊接材料、板厚和结构特点来选取，一般以40﹪为宜；C一般不应超过板厚δ值的15－20﹪。 6.8.3点焊的焊接条件
点焊件必需选择合理的接头形式，根据接头的强度要求及零件、组合件的结构特点，焊点可采用单排、双排或多排。一般的装配间隙不应大于0.5－0.8㎜，对焊接尺寸不大但刚度大的冲压件时，装配间隙应减小到0.1－0.2㎜。低碳钢点焊的焊接条件见表9。
a) 低碳钢的点焊
表9 低碳钢点焊的焊接条件 板 厚 ㎜ 0．4 0．5 0．6 0．8 1．0 1．2 1．6 1．8 2．0 2．3 3．2 电极 最 最 大 小 d/ D/ ㎜ ㎜ 3．2 4．8 4．8 4．8 6．4 6．4 6．4 8．0 8．0 8．0 9．5 10 10 10 10 13 13 13 16 16 16 16 最 小 点 距 ㎜ 8 9 10 12 18 20 27 31 35 40 50 最 小 搭 接 量 ㎜ 10 11 11 11 12 14 16 17 18 20 22 电 极 压 力 KN 1．15 1．35 1．50 1．90 2．25 2．70 3．60 4．10 4．70 5．80 8．20 最佳条件 焊 焊 焊 接 接 核 时 电 直 间 流 径 周 KA ㎜ 4 5 6 7 8 10 13 15 17 20 27 5．2 6．0 6．6 7．8 8．8 9．8 11．5 12．5 13．3 15．0 17．4 4．0 4．3 4．7 5．3 5．8 6．2 6．9 7．4 7．9 8．6 10．3 抗剪 强度 ±14﹪ KN 1．8 2．4 3．0 4．4 6．1 7．8 10．6 13．0 14．5 18．5 31．0 电 极 压 力 KN 0．75 0．90 1．00 1．25 1．50 1．75 2．40 2．75 3．00 3．70 5．00 中等条件 焊 焊 焊 接 接 核 时 电 直 间 流 径 周 KA ㎜ 8 9 11 13 17 19 25 28 30 37 50 4．5 5．0 5．5 6．5 7．2 7．7 9．1 9．7 10．3 11．3 12．9 3．6 4．0 4．3 4．8 5．4 5．8 6．7 7．1 7．6 8．4 9．9 抗剪 强度 ±17﹪ KN 1．6 2．1 2．8 4．0 5．4 6．8 10．0 11．8 13．7 17．7 28．5 电 极 压 力 KN 0．40 0．45 0．50 0．60 0．75 0．85 1．15 1．30 1．50 1．80 2．60 普通条件 焊 焊 焊 接 接 核 时 电 直 间 流 径 周 KA ㎜ 17 20 22 25 30 33 43 48 53 64 88 3．5 4．0 4．3 5．0 5．6 6．1 7．0 7．5 8．0 8．6 10．0 3．3 3．6 4．0 4．6 5．3 5．5 6．3 6．7 7．1 7．9 9．4 抗剪 强度 ±20﹪ KN 1．25 1．75 2．25 3．55 5．3 6．5 9．25 11．0 13．05 16．85 26．60 说明：1)当电极工作表面直径超过规定值的15—20﹪时应更换电极； 2)本厂低碳钢点焊的焊接条件，推荐选用表九中的中等条件相关数据进行。
3)镀锌钢板的点焊
表10 镀锌钢板点焊的焊接条件 板厚（㎜） 0．50 0．70 0．90 1．00 电极端头直径（㎜） 4．8 4．8 4．8 5．2 电极压力（KN） 1370 1960 2550 2840 时间（周） 6 10 12 14 电流（A） 9000 10250 11000 12500 抗剪强度（KN） 2．0 4．0 6．0 7．0 第14页 共23页
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1．25 1．50 5．7 6．4 3630 4410 18 20 14000 15500 9．05 12．5 镀锌钢板的电阻电焊工艺参数和无镀层低碳钢相比，要求采用较长的焊接时间（增加25﹪～50﹪）和较大的电流，镀锌钢焊接电流比无镀层钢可提高50﹪，电极压力也要比无镀层钢高10﹪~25﹪，要求有足够长的电极冷却时间。
当采用电弧焊时，焊接速度比无镀层钢焊接速度降低10﹪～20﹪ 6.8.4点焊机主要技术参数及使用说明
1）主要技术参数
表11 技术参数 额定功率 初级电压 额定负载持续率 最大焊接板厚 最大压紧力 冷却水压力 电机臂间距 单位 KVA V ﹪ mm Kgf Mpa MM DN3—25CD 25 380 50 最大1.5+1.5 8-10 025-0.4 39 DN3—30CD 30 380 50 最大2+2 8-10 025-0.4 39 DN3-200 200 380 50 -- -- 015-0.3 --- 2）使用说明：
电流调整（数码）99为最大电流调整值 计时时间：
加压、焊接、维持休止：每增加一位数码，相应时间变换0.02秒，故程序最长延时为（0.02×99）1.98秒。 3)电流调整：
00－99数码控制，电流大小随数码增大而增大；反之，则减小。 1.0—1.2毫米板材，电流可设置在60—80之间 1.5—2.0毫米板材，电流可设置在70—90之间
根据待焊物件的厚度，设定加压、焊接、维持、休止
（1）调整加压时间：a、较薄的焊件需要的时间较短，反之，较长。
b、二层以上板材需加长加压时间及铜导流垫板。 C、1.0—1.2毫米板材，可设置在20—35之间
1.5—2.0毫米板材，可设置在30—45之间 （2）调整焊接时间：焊接时间应调整在一次焊牢的最佳设定值。
1.0—1.2毫米板材，可设置在31—41之间
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上限值为无镀层材料焊接时间；下限值为有镀层材料焊接时间
1.5—2.0毫米板材，可设置在51—61之间
上限值为无镀层材料焊接时间；下限值为有镀层材料焊接时间 以上参数须配合电流调整使用设定
(3)调整维持时间：应设定在焊接时间40﹪左右，板材厚度增加时，维持时间也需增加。 (4)调整休止时间：a、单点触发工作时，无需设定休止时间。 (5)常需要连续点焊工作时，休止时间长短，决定焊钳移动距离。 6.9接加工未注公差尺寸的极限偏差 6.9.1适用范围
适用于汽车零部件受焊接工艺影响的内部尺寸，外部尺寸、台阶尺寸、宽度中心距等未注公差线型尺寸和角度的极限偏差。 6.9.2焊接加工未注公差尺寸的极限偏差
1)线性尺寸未注公差的极限偏差，对大批量生产方式的焊接件取级公差；对小批量和单件生产的焊接件取级公差。按图和按表十一规定
线性尺寸未注公差的极限偏差 表26 基本尺寸L 极限偏差㎜ 大于 至 A级 B级 18 ±0.55 ±0.90 18 30 ±0.65 ±1.05 30 50 ±0.80 ±1.25 50 80 ±0.95 ±1.50 80 120 ±1.10 ±1.75 120 180 ±1.25 ±2.00 180 250 ±1.45 ±2.30 250 315 ±1.60 ±2.60 315 400 ±1.80 ±2.85 400 500 ±2.00 ±3.15 500 630 ±2.20 ±3.50 630 800 ±2.50 ±4.00 800 1000 ±2.80 ±4.50 1000 1250 ±3.30 ±5.25 1250 1600 ±3.90 ±6.25 第16页 共23页
图3
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1600 2000 ±4.60 2000 2500 ±5.50 2500 3150 ±6.75 2)角度未注公差的极限偏差按图和表12 ±7.50 ±8.75 ±10.5 图4
角度未注公差的极限偏差 表27 短边长度L（㎜） ≤30 ＞30－120 ＞120－400 极限偏差（度） ±1°30′ ±1° ±45′ 注：若因测量需要可将角度公差转换为线性值e 转换公式： e＝L·tg△α
＞400－1000 ±30′ ＞1000 ±20′ 6.10焊接方式
焊接方法 CO2保护焊 10×10×1.2矩形钢管—80×80×3矩形钢管，钢号：Q235、Q195、20# 焊接材料 角钢15×15×1.5—40×40×4，钢号：Q235、Q195、20#、A3 钢板δ1.0—δ5.0，钢号：Q235、Q195、20#、A3 焊机型号 POWERPLUSII350 焊接的技术条件： 1． 2． 3． 4． 5． 6． 7． 8． 9． 用于焊接的焊丝应符合GB/T5117-1995、GB5118-1995T的规定 焊接前必须清除焊接位置附近表面的污物（铁锈、氧化皮、油污等） 焊接前应夹紧夹具上的夹子，设计文件要求的表面高差错位允差≤1mm。 焊接时焊缝应连续、均匀、美观，成鱼磷状、不得有虚焊、漏焊、焊穿等焊接缺陷 焊接后应清除表面的焊渣和飞溅物，去除氧化皮，而后上防锈漆 对在以后工序需打点焊的表面，打磨掉漆层 不要在一小区域内焊接太久 分段焊接，焊缝长度35mm，焊点距离25±3mm。 焊机参数 选在两端和中间均匀几点焊接两点定位后，分段焊接，焊缝长度20mm，焊点距离200mm，焊后打密封胶。 选在两端和中间均匀几点焊接两点定位后，分段焊接，焊缝长度25mm，焊点距离80mm，焊后打密封胶。 选在两端和中间均匀几点焊接两点定位后，分段焊接，焊缝长度25mm，焊点距离35-40mm，焊后打密封胶。 焊接电流（A） 50-400 焊接电压（V） 16.5-34 焊接流量（L/min） 5-15 δ1.5以下钢板对接焊接 δ1.5以上---δ3.0以下（不包括δ1.5和δ3.0）钢板对接焊接 δ3.0以上钢板对接焊接 第17页 共23页
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侧蒙皮和异型管焊接 所有钢板搭接焊接 首先选择几点定位，然后分段焊接，焊缝长度15-20mm，焊点距离80±5mm，焊后打密封胶。 各种连接形式焊接技术条件： 双点焊机焊接，大约25-30mm一个焊点。焊接前需要打磨掉漆，点焊时需要镀锌板和异型管焊透。 在3或4处焊接两点定位， 再按照1、2、3、4的顺序焊接 在4点处焊接两点定位， 再按照1、2、3的顺序焊接，4处可不焊 按照1、2、3、4、5、6、7、8的顺序焊接 第18页 共23页
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在4处焊接两点定位， 再按照1、2、3的顺序焊接 各种连接形式焊接技术条件(续)： 在4处焊接两点定位， 再按照1、2、3的顺序焊接，4处可不焊 在2处焊接两点定位， 再按照1、2的顺序焊接 在1、2处焊接几点定位后，再进行焊接，焊接时1、2应该交替进行，每3点交替一次 第19页 共23页
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在两端焊接两点定位，再按照图示间距焊接 各种连接形式焊接技术条件(续)： 在1、2处焊接几点定位后，再进行焊接，焊接时1、2应该交替进行，每3点交替一次 在两端焊接两点定位， 再按照图示间距焊接
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焊接工艺规范（试行） .TD.03.010.01.2016 7.业务/管理流程 焊接操作工艺规范生产车间装配小组技术部工艺技术科质保部开始编制文件否标准化审核是技术会签焊接操作工艺规范受控下发并存档检验过程和售后质量问题生产过程发现问题质量问题唯一性清单分析原因进行改进分析原因改进否技术问题是更改文件生产整改否是标准化审核问题验证焊接操作工艺规范维护结束 第21页 共23页 焊接工艺规范（试行） .TD.03.010.01.2016
7.附则
无
8.附件
无
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（本页无正文） 附加说明：
本办法提出部门：技术部 本办法归口部门: 技术部 本办法起草人： 本办法审核人： 本办法审定人： 本办法会签人： 本办法批准人： 本文件适用范围：
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